在車床底座的焊接過程中，促進了新車床結構的開發和設計，以解決現有焊接底座不足的問題，以滿足許多行業的需求，焊接過程進入穩定狀態后，在基體的表面的中心區域的材料流主要沿著試件的旋轉方向，并且該材料從表面兩側形成間斷邊緣，快速邊緣的彎曲尺寸和彎曲程度隨焊接時間的增加而增加。

目前，采用焊接底座設計方案，儀器測量并記錄在某些點焊接的熱循環曲線，將其與實驗值進行比較，兩者基本相同，表明數值計算模型是有效的，并通過實踐和進行實驗理論進行實驗，使加工效果在溫度范圍內對焊接溫度場產生影響，應該注意模擬研究中忽略的內容，通常為高穩定性所需的車床是額外的鑄件，其具有相對低的成本。

因此在使用期間由于外力而難以變形，然而，一些車床具有復雜的結構并且難以通過鑄造生產，為了實現高質量的加工工藝，減少車床和切割機的功能設計水平，主要介紹車床的總體結構，主軸箱的電機確定由車床模型，以及新焊接管技術選擇的工作參數，由于其高效率而自動化，因此開發了新型管焊機，具有操作簡單、運輸方便、效率高的特點。

如今滿足了焊接底座的機械結構和控制系統的設計，模擬了機械結構與工件的機械對準，系統軟件模擬了焊接溫度場，控制系統的設計和控制軟件的準備，該系統用作控制焊接過程的控制核心，實際結果表明，焊接性能符合現場工作要求，符合現行要求，該操作的目的在設備制造中具有很高的應用價值。